案例一：小米汽车工厂——智能制造的典范
案例背景
小米汽车工厂位于北京亦庄，占地面积71.8万平方米。该工厂以智能制造为核心，采用先进的生产技术和设备，实现了高效、精准的生产流程。
关键技术
- 压铸岛技术：72个零部件一次压铸成型，整个过程只需约100秒。
- 闭环温控设备集群：232个回路的精确控制和自动监测形成闭环控制，保障产品质量稳定。
- 自动化装配机器人：8台机器人可协作完成车门安装，精度达到0.5毫米以内。
- 黑灯生产：100%自动化生产，引入超过700个机器人，车身车间综合自动化率高达91%。
成果
- 每小时产出约40辆小米SU7，每76秒就有一辆新车下线。
案例二：某汽车厂——智能制造工业机器人模式
案例背景
上海市某汽车厂引入以科聪控制系统为核心的叉式移动机器人，实现物料搬运自动化。
关键技术
- 适应性强：适应多种规格物料不同姿态的叉取。
- 高精度导航控制技术：无人叉车能在斜坡上流畅精准地完成行走及取放货。
成果
- 提升生产安全和产品质量，满足24小时不间断的生产节拍要求。
案例三：柳州某工厂——迈睿AMR智能搬运解决方案
案例背景
柳州某工厂在总装车间座舱分装线部署迈睿AMR，实现仪表分装料车的自动化搬运。
关键技术
- 高效精准搬运：高精度定位和导航能力，精准完成料车在各工位间的流转。
- 人机协同作业：分装线内设置按钮系统，实现人机交互，确保作业安全可靠。
- 智能库存管理：缓存入库流程由iWMS系统进行库位分配和管理。
- 无缝系统对接：总成上线流程与客户上层WMS系统交互，实现信息流与物流的同步。
成果
- 打造高效、智能、柔性的现代化生产线。
案例四：特斯拉Model Y——一体压铸技术
案例背景
特斯拉Model Y采用一体压铸技术，将70个零件整合为1个压铸件。
关键技术
- 千吨级压铸机：Giga Press的锁模力达到6000~9000吨，合模精度0.15mm。
- 自研铝合金：高流动性、高强度、可回收性。
- 结构优化：拓扑设计去除冗余材料，连接革命取消20kg螺栓/焊点。
成果
- 减重10%，提升生产效率，缩短产线占地面积。
案例五：理想汽车——智能工业“黑科技”
案例背景
理想汽车通过自主研发的智能制造架构，实现了从生产计划到成品交付的全业务流程数字化管理。
关键技术
- 黑灯工厂：自动化生产，实现无人化操作。
- 无人驾驶检测线：创新应用，确保产品质量。
- 智能机器人和自动化设备：协同作业，提升生产效率。
成果
- 获得工信部“卓越级智能工厂”称号，成为智能制造转型升级的标杆。